Equipos de inducción: qué son y cómo funcionan

Un equipo de inducción es una máquina eléctrica capaz de aplicar calor de forma localizada, precisa y controlada sobre una o varias zonas de la carrocería, incluso, en algunos casos, de forma simultánea. Así lo explica Loctite en un post de su blog, en que analiza las características de estos sistemas.

El post explica que el calentamiento se obtiene a través de un fenómeno físico de inducción en el que el calor se produce a través unos campos magnéticos de alta frecuencia generados por una fuente de alimentación de corriente alterna.

PARA QUÉ SIRVEN

Los equipos de inducción magnética son válidos para efectuar trabajos sobre metales férreos. De este modo, solo permite trabajar sobre carrocerías de acero, ya que el aluminio, aunque es un buen conductor eléctrico, presenta una mayor disipación del calor (no lo retiene y se enfría antes).

En cuanto a sus aplicaciones principales, son las siguientes:

- Despegado de elementos de la carrocería como molduras, anagramas, adhesivos, lunas pegadas, etc.

- Calentamiento de revestimientos como los antigravillas para eliminarlos fácilmente

- Calentamientos de tornillos, pernos, inyectores, etc. para desbloquearlos y poder desenroscarlos.

- Desabollado de pequeñas deformaciones como las generadas por granizo.

Entre sus principales ventajas, el post destaca su versatilidad, que permite al taller simplificar su equipamiento, y sus reducidas dimensiones. Además, para su calentamiento no es necesario aplicar ningún tipo de llama, y es localizado, preciso y menos molesto para los operarios, gracias a que los inductores actúan únicamente sobre la zona donde se coloca el sistema.

Destacan también su seguridad y eficacia: la unidad de mando dispone de unos reguladores que permiten controlar el calor aportado sobre la pieza, y el sistema no daña los componentes anexos a las piezas sobre las que actúa, con lo cual reduce los tiempos de intervención derivados de operaciones de desmontaje.

Para las lunas o componentes pegados (molduras, anagramas, etc.), permite un desmontaje más limpio, ya que elimina la necesidad de intercalar útiles o componentes cortantes que pueden provocar daños. Además, no dilata el adhesivo durante las operaciones de despegado.

También reduce significativamente el riesgo de inhalación de polvo derivado de la eliminación del antigravilla, aunque aumenta la inhalación de humos al calentar adhesivos. Facilita la separación de las placas asfálticas, reduciendo el riesgo de rayar la cataforesis de protección, y posibilita el desabollado de pequeños golpes sin dañar la pintura, lo que reduce el tiempo de intervención y mantiene las pinturas aplicadas en fábrica.

Como seguridad extra, algunos equipos incorporan avisadores acústicos y ópticos para alertar al operario de que el calor es excesivo y existe riesgo de quemar o dañar la pintura.