Continental cumple treinta años desde que utilizara el sílice por primera vez como componente para la banda de rodadura de sus neumáticos para automóviles. El fabricante, primero en llevar a cabo este hito, recuerda que la incorporación de este relleno "revolucionó la seguridad de conducción y la eficiencia energética de los neumáticos", reduciendo significativamente la resistencia a la rodadura y acortando las distancias de frenado casi a la mitad. Esto fue posible gracias a las propiedades superficiales especiales del sílice, que puede formar enlaces químicos con el polímetro de caucho. 

Durante la vulcanización -el proceso en el que el neumático adquiere su forma-, el sílice, junto con otros componentes, es responsable de la formación de una red muy fuerte entre las moléculas de caucho: el resultado es un neumático elástico con "excelentes propiedades de seguridad", afirma la marca. Hoy en día, el sílice ha sustituido en gran medida al negro de humo en la banda de rodadura y se ha convertido en un material indispensable en muchos compuestos de caucho para neumáticos de coches, furgonetas y vehículos de dos ruedas. Además, su producción es cada vez más sostenible gracias a un sílice que Continental utiliza, obtenida a partir de cenizas de cáscara de arroz.

A mediados de los años 90, el profesor Burkhard Wies trabajó en Continental en el desarrollo de los primeros neumáticos que utilizaban sílice en el compuesto de caucho y hoy dirige el departamento de Investigación Aplicada e Innovación. "Los compuestos de sílice también son buenos para el medio ambiente, ya que reducen la resistencia a la rodadura de los neumáticos, lo que significa un menor consumo de combustible para los motores de combustión y una mayor autonomía para los coches eléctricos actuales", explica.

PRIMEROS NEUMÁTICOS CON SÍLICE

El sílice se utiliza como material de relleno en muchas industrias. Sin embargo, el sílice cristalino no es apta para la fabricación de neumáticos. En su lugar, se utiliza un sílice 'amorfo' preparada técnicamente.

A mediados de los años 90, Continental fue uno de los primeros fabricantes de neumáticos del mundo en reconocer el potencial del sílice como relleno para esta industria y, a principios de la década, la empresa de Hannover realizó los primeros experimentos. 

Las primeras pruebas en carretera en las que se utilizó el nuevo relleno entre los componentes de los neumáticos, allá por 1994, demostraron enormes mejoras en el frenado en carreteras mojadas y en la resistencia a la rodadura en comparación con el negro de humo. Un año más tarde, Continental utilizó sílice por primera vez en la producción de un neumático, el ContiEcoContact CP. En 1996, esto fue seguido por el lanzamiento del ContiWinterContact TS 770, el primer neumático de invierno con sílice en el compuesto de caucho del neumático. "Junto con la introducción de equipos de seguridad pasiva como los cinturones de seguridad y el sistema antibloqueo de frenos, el uso de sílice en los neumáticos ha contribuido a reducir significativamente el número de víctimas en carretera", subraya Wies.

Sílice procedente de las cenizas de la cáscara de arroz.

Actualmente, Continental investiga el uso de sílice alternativo: más sostenible, con propiedades comparables y beneficios para la seguridad. La cascarilla de arroz ha demostrado ser un material de base fiable para el sílice fabricado de forma sostenible. Se trata de un subproducto de la producción de arroz que no puede utilizarse como alimento o pienso y, en comparación con materiales convencionales como la arena de cuarzo, contribuye en una producción más eficiente de sílice. El sílice procedente de las cenizas de la cáscara de arroz ya se utiliza en el neumático de producción más sostenible de esta marca hasta la fecha: el UltraContact NXT.