Principales averías en el sistema de suspensión neumática

La suspensión neumática se define como un equipamiento que, a través de un sistema basado en un circuito de aire comprimido, permite variar la dureza de la amortiguación de forma manual o automática. Loctite ha publicado un post en su blog en el que expone las partes de este sistema y las principales averías que sufre.

Partes del sistema de suspensión neumática

• Compresor. Es el encargado de suministrar aire al circuito. Generalmente está ubicado en el vano motor para evitar ruidos en el interior del habitáculo y mejorar su refrigeración.
• Acumulador de presión. Normalmente es de aluminio y tiene como objetivo mantener aire a presión en el interior del circuito para que el compresor funcione el menor tiempo posible.
• Balonas. Son fuelles neumáticos situados en cada una de las ruedas.
• Tuberías. Transportan el aire a través del circuito, del compresor a las balonas.
• Sensores de nivel. Leen la distancia en altura entre el eje y la carrocería y envían la información a la unidad de control.
• Sensores de aceleración. Miden los balanceos y aceleraciones de la carrocería y mandan esta información a la unidad de control para ajustar de forma óptima la suspensión.
• Unidad de control. Es el ‘cerebro’ del sistema de suspensión, encargado de gestionar toda la información y coordinar el funcionamiento para ajustar la presión de cada balona.
• Bloque de electroválvulas. Su función es distribuir adecuadamente el aire comprimido hacia los fuelles neumáticos según las exigencias de la unidad de control.
• Mando de control. Sirve para accionar el tipo de suspensión neumática en los modelos de vehículo cuya suspensión puede ser ajustada manualmente.

Averías más comunes

El post señala que una de las causas de avería más comunes son las grietas en las balonas, que pueden deberse al deterioro del caucho por factores externos (cambios bruscos de temperatura, roces, etc.). Ante esta situación, puede percibirse una fuga de aire procedente de la zona cercana a la rueda en la que está situada la balona.

Otro motivo de avería son las fisuras o desmangamientos de las tuberías de transporte de aire comprimido. Su detección puede no ser tan perceptible como el caso anterior. Para resolverlo, es necesario comprobar el conexionado y la estanqueidad de cada una de las tuberías y sustituir el tramo o conexión afectado. Para detectar cuál es la zona averiada, es aconsejable recurrir a la máquina de diagnosis.

En ambos casos, es imprescindible acudir al taller para solucionar la avería. Además, cualquiera de estas averías puede afectar al compresor y obligarle a funcionar más tiempo del contemplado por el fabricante, lo que puede ocasionar su desgaste.