Bosch celebra su segundo 'Innovation Day' para mostrar ocho tecnologías de vanguardia, tres de ellas que que mejoran la automoción

Tres proyectos directamente relacionados con la automoción y otros cinco que mejoran sus procesos productivos, ya sea mediante su control, revisión o fabricación. Es lo que ha mostrado el fabricante Bosch, en su segundo Bosch Innovation Day, celebrado en la mañana del 16 de octubre en su fábrica de Aranjuez. Con gran presencia institucional, más de 60 invitados han podido descubrir los entresijos de la producción del AC Interface, la carcasa del Radar Generación 6 y el Combustible HVO (Hydrotreated Vegetable Oil), los tres vinculados directamente con el sector de la automoción. Pero, además, mostró el 6GSmart, ACVision – Inteligencia Artificial, AMRs (Robots Móviles Autónomos) en los procesos logísticos, PlaTec y gafas de realidad virtual para seguridad preventiva.

La jornada organizada por Bosch quería remarcar la importancia de los proyectos que desarrolla en España, y que buscan mejorar la calidad de vida de las personas y la conservación de los recursos, siempre con la visión de los desafíos que supone la transformación digital e industrial. Pero, en especial, los que se realizan en esta mítica fábrica de componentes de automoción, que cuenta con más de 50 años de historia, perteneciente a la división Powertrain Solutions del área empresarial Mobility de Bosch y que compite, de tú a tú, con otro más de centenar que el proveedor tiene repartidas por el mundo. Javier González Pareja, presidente del Grupo Bosch para España y Portugal aseguró en el evento que "la innovación tecnológica está redefiniendo nuestra vida a pasos agigantados. El Bosch Innovation Day, del que celebramos hoy su segunda edición, se ha convertido en un escaparate de vanguardia para los avances más prometedores de nuestra compañía a nivel local”.

Vicente Alonso, director técnico de Fábrica Aranjuez de Bosch, fue el encargado de presentar algunos de los proyectos que, durante casi dos horas, después se mostrarían a los asistentes a la jornada: “Estos proyectos que hoy estamos mostrando no solo demuestran el liderazgo de Bosch en innovación, sino que también reflejan su inversión sustancial en I+D. La planta ha alcanzado unos 112 millones de euros de facturación en 2023, fabricando aproximadamente 300.000 piezas al día. La fábrica de Aranjuez, con 56 años de historia, se está consolidando como un centro para el desarrollo de tecnologías de vanguardia, especialmente en componentes para la movilidad del futuro”. Además, durante la jornada se celebró una mesa redonda, moderada por Lorenzo Jiménez, sobre "transformación digital e industrial", que contó con la participación de Luis Maeso, técnico de CDTI; Cecilia Medina, gerente de innovación de Sernauto; y Patrick Meillaud, director económico de la fábrica de Bosch en Aranjuez.

Desde IA y realidad virtual hasta robots móviles autónomos, conectividad y combustibles renovables

La fábrica de Bosch en Aranjuez representa uno de los centros operativos de algunos de los proyectos de innovación más relevantes en los que Bosch España está involucrado. Para ello, lleva a cabo una estrecha colaboración con otras empresas, universidades, organismos públicos y entidades para desarrollar soluciones y tecnologías que mejoren su competitividad industrial y productiva. Los ocho proyectos innovadores que se han presentado han sido los siguientes:

• AC Interface: Bosch calcula que el 70% de todos los coches nuevos en Europa en 2030 serán eléctricos puros. Ante estas expectativas, Bosch España está invirtiendo en el desarrollo de nuevos procesos de producción y en la fabricación de productos relacionados con el coche eléctrico. Así, la fábrica de Bosch en Aranjuez ha comenzado a producir en serie el conector del inversor de potencia (AC Interface), un componente clave que transforma la corriente continua de la batería en corriente alterna de alta tensión para alimentar al motor eléctrico. Gracias a un proceso de fabricación flexible, la planta está desarrollando diferentes diseños, adaptándolos a las necesidades de cada uno de los fabricantes de vehículos de los que es proveedor. Este proyecto fue seleccionado dentro del PERTE VEC 1 y le ha permitido a Bosch Aranjuez comenzar a fabricar, por primera vez, componentes para el coche eléctrico y adentrarse en el futuro de la nueva movilidad.
• 6GSmart: se basa en un procesamiento centralizado en servidor que utiliza motores de IA para analizar imágenes provenientes de una máquina de inspección visual automatizada. Para ello, emplea tecnologías inalámbricas 5G y WiFi6 como medio de transmisión rápida, eficiente y de alto rendimiento de las imágenes. De esta forma, la fábrica ha podido desarrollar un sistema que permite una inspección visual automatizada de componentes del producto AC Interface, mejorando así la precisión y velocidad del análisis de imágenes, optimizando los procesos de inspección visual mediante el uso de IA y reduciendo los costes mediante la centralización de los procesos en un servidor local.
• ACVision – Inteligencia Artificial: este proyecto se fundamenta en el Control Visual Automatizado (AOI) mediante el uso de IA para controlar la rugosidad superficial y otros defectos en la membrana del DNOX 22, una pieza clave para el correcto funcionamiento del sistema denoxtronic. El proyecto partía del requerimiento de ser capaz de medir la rugosidad superficial de este material plástico (<10 μm) únicamente mediante la toma de imágenes. Para el desarrollo de esta solución se han utilizado dos tecnologías básicas: imágenes estereoscópicas usando múltiples ángulos de iluminación y clasificación de defectos mediante modelos de Inteligencia Artificial. Los beneficios han sido una reducción drástica de los fallos sistemáticos y de los tiempos de detección, así como un ahorro de costes al automatizar todo el proceso.
• Carcasa del Radar Generación 6: como líder de mercado de sensores radar para los sistemas avanzados de asistencia a la conducción (ADAS), Bosch está lanzando actualmente las generaciones 6 y 7 de este tipo de sensores. La planta de Aranjuez ha comenzado a fabricar la carcasa del sensor de ambas generaciones gracias a la propuesta de un concepto de fabricación flexible y adaptable a las demandas específicas de los clientes en cuanto a conectividad y montaje. El proyecto consiste en la industrialización para la serie de carcasas de sensores de Radar MRR (Mid-Range-Radarsensor) con líneas de fabricación flexibles en aspectos como los tipos de pines de conexión, los tipos de conectores y los tipos de geometrías de fijación. El objetivo es implantar una primera línea de fabricación flexible ya en diciembre de este año, y ampliar líneas a nuevas variantes más complejas de producto en 2025, buscando alcanzar una capacidad productiva por línea de 3,6 millones de piezas al año.

• AMRs (Robots Móviles Autónomos) en los procesos logísticos: este proyecto se basa en la implementación de dos robots AMR que realizan el transporte de materiales y productos dentro de las instalaciones de Bosch, mejorando la eficiencia logística. Adicionalmente, se ha implantado un software que supervisa y gestiona el stock en tiempo real, permitiendo a los colaboradores visualizar el inventario disponible de cada línea, reduciendo la posibilidad de errores y optimizando la gestión de materiales. Además, se ha presentado también un AGV, un proyecto piloto dentro del Grupo Bosch, ya que es el primer robot móvil que puede circular tanto en el interior como en el exterior de las naves, suministrando materia prima procedente del almacén central a las distintas líneas de producción. Ambos tipos de robots (AMR y AGV) se mantienen conectados entre sí para evitar colisiones y ayudan a generar información en tiempo real de los materiales, y a obtener un control y una reducción de inventarios. Hasta ahora, los AMR han recorrido 4.800 km., mientras que el AGV registra 6.000km.
• Combustible HVO (Hydrotreated Vegetable Oil): desde hace un año, en la fábrica se está implementando un sistema de transporte de mercancías impulsado por combustibles renovables, lo que permite la reducción de las emisiones de dióxido de carbono. Este proyecto está enfocado al uso del combustible renovable HVO (Aceite Vegetal Hidrotratado) sin necesidad de modificar los camiones existentes, lo que permite hacer una transición fluida hacia una operación más sostenible. El HVO, que procede de fuentes como aceites vegetales y grasas recicladas, reduce las emisiones de CO2 en más de un 80 por ciento frente a los combustibles tradicionales, contribuyendo significativamente a disminuir la huella de carbono. A diferencia de otros biocombustibles, el HVO es completamente compatible con los motores diésel convencionales. Este proyecto se está desarrollando con la cooperación de varios socios. Además de Bosch Fabrica Aranjuez y Bosch Fabrica Madrid, también participan el operador logístico Rhenus y Repsol como proveedor del combustible.
• PlaTec: la fábrica de Bosch Aranjuez cuenta con un equipo de desarrollo de producto en planta enfocado no solo en innovaciones funcionales de producto sino también de fabricación, lo que supone una importante ventaja competitiva. El objetivo de Pla Tec es crear un entorno generador de ideas por iniciativa de los empleados, en donde se puedan probar nuevas tecnologías colaborando con diferentes universidades, todo ello sin necesidad de interferir en la producción de la planta. Esto permite, además, aumentar la velocidad de implementación de las innovaciones y optimizar los costes de producto gracias a la integración del equipo de desarrollo de producto junto con el de desarrollo de proceso e industrialización. Como ejemplo de este proyecto, se ha presentado el desarrollo y fabricación del AC Interface, el conector entre el inversor y el motor del vehículo eléctrico.
• Gafas de Realidad Virtual para seguridad preventiva: es un proyecto basado en la formación de prevención de riesgos laborales, emergencias y primeros auxilios con Realidad Virtual (VR). En el proyecto han participado de forma activa los responsables de las diferentes áreas de producción, mantenimiento y logística, involucrándose en el diseño del plan de formación para cada puesto de trabajo, eligiendo las simulaciones adecuadas a cada uno de ellos y realizando la formación para formadores con el fin de conocer el entorno virtual y las simulaciones. Además, han impartido la formación resultante tanto de forma directa en los talleres, como de manera individualizada a los trabajadores de su propia área. Desde el comienzo de esta formación con gafas de realidad virtual en octubre de 2023, se ha conseguido mejorar la accidentabilidad relacionada con la seguridad preventiva.