La fabricación de recambios se pasa a la impresión 3D

Considerada por muchos como la cuarta revolución industrial, la impresión 3D poco a poco se va abriendo paso en diferentes sectores. Gracias a este sistema de fabricación por adición, es posible obtener piezas tridimensionales mediante la superposición de capas sucesivas de material, tal y como explica el Centro Experimentación y Seguridad Vial Mapfre (Cesvimap).

Así, el centro de investigación está inmerso en un proyecto con el que pretende evaluar la viabilidad técnica y operativa de este método de fabricación dentro del campo de la automoción, más concretamente, en la posventa del automóvil.

Para ello, se contempla la generación del modelo 3D mediante programas de diseño o la descarga del CAD de la pieza directamente de la web del fabricante del recambio, o bien obtener el modelo mediante sistemas de escaneado profesional.

La fabricación aditiva es la versión industrial de la impresión 3D y consigue materializar un fichero CAD, permitiendo multitud de personalizaciones y con precios cada vez más competitivos, según los expertos.

De momento, Cesvimap está probando esta tecnología fruto de un proyecto de colaboración con el fabricante español BQ, que le ha cedido dos impresoras (Witbox2 y Hephestos2) y un escáner (Ciclop) para experimentar los avances en este ámbito.

En el sector de la automoción, apunta Cesvimap, estas tecnologías permiten externalizar la fabricación de algunas piezas a cualquier entidad equipada, ya sea un taller o un centro especializado, dando lugar a un nuevo concepto de recambio.

De esta forma, prácticamente todas las piezas de un vehículo son “imprimibles”, aunque, dependiendo del material y las exigencias que requiera la pieza, el nivel de equipamiento necesario deberá variar.

Además, este tipo de producción permite evitar problemas en la fabricación de piezas con ciertas formas (trayectorias curvas, ángulos de desmoldeo, control de las colisiones de la herramienta con piezas de geometría compleja…) y ser medioambientalmente más sostenibles por generar menos residuos.

Así, permite realizar piezas de gran complejidad geométrica (vaciados interiores, canales internos, espesores variables, formas irregulares) y diseñar de modo personalizable, sin influir mucho en el proceso y sin costes adicionales.

Estas características permiten generar productos multimateriales, ergonómicos y mecanismos integrados en una misma pieza, sin necesidad de montajes y ajustes posteriores (un eje y su cojinete, un rodamiento, un muelle y su soporte).

Todo ello desemboca en la reducción del time to market de nuevos diseños; hace posible llevar a cabo series cortas de producción, sin influir en los costes; realizar procesos híbridos para aprovechar las ventajas de ambos, y optimizar la utilización del material.

La impresión 3D permite diferentes técnicas: estereolitografía (Polyjet), que utiliza resinas líquidas y es capaz de imprimir capas de sólo 16 micras; impresión por sinterizado láser (SLS), que compacta el material con un láser; el sinterizado directo de metal por láser (DMLS), que funde materiales de metal y aleaciones en polvo; la impresión por inyección, y por deposición de material fundido (FDM).