Qué tipos de acero se utilizan en las carrocerías

El acero es uno de los principales materiales que se utilizan a la hora de fabricar la carrocería de un coche. Compuesto por una aleación de hierro y carbono, sus propiedades varían de acuerdo con los elementos que se añadan a los ya mencionados.

Entre sus principales características destacan su alta resistencia, ductilidad, maleabilidad, dureza, bajo coste, elasticidad, homogeneidad, tenacidad, aunque todas ellas dependerán del tipo de acero empleado, tal y como señala GT Motive en un artículo que publica en su blog.

Así, teniendo en cuenta el límite elástico, puede haber aceros convencionales, de alta resistencia, muy alta resistencia y ultra alta resistencia.

En cuanto a los primeros, se caracterizan por un bajo contenido en carbono, que permite que el mencionado índice sea muy bajo, pudiendo adaptarse a piezas de mayor espesor y que están expuestas a deformaciones en prensas y trabajos de soldadura. Suele ser habitual en piezas de responsabilidad estructural baja, como aletas o paneles de puertas.

Los aceros de alta resistencia, que según el mecanismo de endurecimiento empleado pueden aumentar su resistencia, son microaleados o ALE (HSLA). Se les puede añadir titanio o cromo, por lo que poseen una buena resistencia a la fatiga y los choques, por lo que son apropiados para la estructura en piezas de bastidor, refuerzo y elementos de suspensión.

Dentro de esta categoría de alta resistencia se encuentran los endurecidos al horno (BH), que aumentan su límite de elasticidad con tratamientos térmicos a baja temperatura, permitiendo más resistencia y menor espesor de la chapa. Están presentes en piezas estructurales (refuerzos y bastidores inferiores) y de panelería exterior (techo y puertas).

Por último, este grupo también aglutina los aceros refosforados o aleados al fósforo, cuyo endurecimiento se produce por la aplicación de la solución sólida en la ferrita, lo que contribuye a evitar la corrosión y facilitar la embutición. Se aplica en largueros, travesaños o refuerzos centrales.

Por otro lado, los aceros de muy alta resistencia permiten la coexistencia de “fases blandas” y “fases duras” en la microestructura final, dando lugar los aceros de plasticidad inducida por transformación (TRIP), con excelente resistencia y ductilidad, que favorecen la distribución de las deformaciones, por lo que es muy apto para piezas de estructura y seguridad.

En este grupo también se encuentran los de doble fase (DP), con gran resistencia, estampabilidad y capacidad de absorción de energía. Son adecuados para piezas con alto grado de responsabilidad estructural (asientos de muelle de amortiguadores, montante A, estribo...).

Esta categoría también contempla aceros de fase compleja (CP), con una alta resistencia a la deformación y una elevada absorción, aunque el proceso de soldadura y reconformado son más difícil. Se suele utilizar en armazones, placas de asientos o refuerzos de puerta.

Por último, se encuentran los aceros de ultra alta resistencia (UHSLA), que absorben una gran energía y tienen una alta capacidad para no deformarse. Entre ellos están los aceros al boro o boron (BOR), con gran dureza para piezas anti-intrusión. Sus características hacen que el reconformado sea prácticamente imposible y que la soldadura sea compleja.

A estos se añaden los martensíticos (MAR), apropiados para elementos estructurales de bajo peso e indicados para piezas anti-intrusión.